How Plastics Improve Vehicle Appearance, Weight And Performance

As electric and hybrid vehicles become more common, and carmakers compete to attract buyers 

with better systems and designs, automakers are looking for materials suppliers with technical and 

applications expertise. Celanese Corp. (Irving, TX) says that it has precisely those resources to help 

automotive OEMs create attractive, lightweight and better-designed vehicles.“Automakers answer to 

government regulators, investors and drivers around the world, who collectively never stop improving 

design, safety and performance, all while keeping costs down,” said Todd Elliott, Vice President of 

Material Solutions at Celanese. “As a result, many interior, exterior and under-hood components in 

cars and trucks are now made with plastic rather than metal, which helps fulfill regulatory and financial 

requirements while giving automakers the freedom to design for the future.”

Door modules made from Celstran.
Automotive OEMs, suppliers and molders worldwide use Celanese polymers as effective and less-expensive metal replacements for interior and exterior parts. Injection molded components 

typically allow designers and engineers the freedom to create high performing, visually appealing 

vehicles while reducing manufacturing steps, said the company.While lightweighting is an important factor, it’s appearance that first captures consumer imaginations. MetaLX molded-in color polymers with a metal effect allow designers and engineers the freedom to replace metal and 

improve both interior and exterior components while eliminating the need to perform secondary 

painting or plating operations. MetaLX polymers create high-gloss or matte finishes that are UV 

and scratch resistant and light in weight without sacrificing dimensional stability or mechanical 

properties, according to the company.Polymer seating components, overhead bins and consoles are 

easier to mold into precise shapes and are stronger and less expensive to produce, while thermally 

conductive plastics in LED headlamps are lightweight and safer and allow for efficient, high-output lighting, said Celanese.Celanese engineers apply their experience to help auto OEM 

designers and engineers think about how to design critical, multi-part, complex systems with 

chemical-resistant, dimensionally stable and lightweight materials. Many materials enable smaller 

engines to lower fuel consumption and emission levels, while other polymers facilitate higher 

flow,complex part manufacturing. As automakers address complex, thick-wall part systems, Celanese 

recently launched at K 2016 an innovative polymer, Celstran high flow LFT, high mechanical 

profile, long-fiber thermoplastics that meet component design specifications.“Drivers expect 

dazzling designs and superior performance at practical prices without compromising safety, 

durability or functionality. Manufacturers must meet these demands while also staying true to 

their goals,” said Elliott. “We’re our customers’ first choice for engineered materials 

because we fulfill their immediate needs but also inspire them to revolutionize how they design 

vehicles to stay ahead of regulations and driver demand and get better vehicles to market